模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；

开框：前模模框、后模模框；

开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；

铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；

电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；

电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、 枕位；

钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶 复顶针、配顶针；

其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；

②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化；修模刻字。

一、设计依据

尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：

外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；

功能性塑胶制品，尺寸要求严格；

外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。

脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：

脱模斜度有足够；

斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。

 对于我们平时不常接触的机械,需要专业人士进行操作,具体的步骤如下:

  1.开动电动机前,首先将泄压阀手柄放在泄压位置,待电动机正常运转后,再放开泄压阀柄。

  2.压射前一定要把模型先加热到规定的温度,然后才可以压入金属溶液。

  3.模具分型面接触处与浇口处,应使用防护挡板,操作人员必须戴防护眼镜。操作人员不得站在分型面接触处的对面。以防金属液体喷溅伤人。

  4.禁止带明火物品靠近油箱。油箱温度超过设备运行规定温度时,应用水冷却。

  5.从压铸模上取下铸件与浇冒口时,应使用工具。取下铸件后,应及时清除铸型上和通气孔内粘附的金属残屑。

  6.工作完毕时,必须停住油泵,关闭所有阀门。如系采用保温炉对金属液保温者,应关闭电源,停止保温炉上的通风设备。

(1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高铸件的尺寸精度为IT12～IT11;表面粗糙度Ra一般为3.2～0.8，最低达O.4。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。

  (2)铸件的强度和表面硬度较高由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒较细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但伸长率较低。

  (3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件由于压铸件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为O.3mm;铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。

  (4)生产率极高在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷室压铸机平均每班可压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10s～1min，并且可以实现一模多腔的工艺，其产量倍增。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。有的资料介绍，采用一台压铸机生产某批零件，可以节省15～60台金属切削机床。

  (5)可省略装配操作和简化制造工序压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求(如耐磨性、绝缘性、导磁性等)，以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，并且，节能降耗。

二、设计程序

对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：

A、制品的几何形状 B、尺寸、公差及设计基准 C、技术要求 D、塑料名称、牌号 E、表面要求

型腔数量和型腔排列：

A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；

C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）

D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法；

F、 制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。

三、分型面的确定

不影响外观；

有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；

有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；

有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；

便于金属嵌块的安排。

四、浇注系统的设计

浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。

在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：

①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；

②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；

③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；

④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；

⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；

⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；

⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；

⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。

五、排气系统的设计

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。

A、 利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。

B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；

C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；

D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。

六、冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。

     模具制造中的标准化程度越高，则加工周期越短。模具装配的任务是将已加工好的模具零件及标准件按模具总装配图要求装配成一副完整的模具。在装配过程中，需对某些模具零件进行抛光和修整。试模后还需对某些部位进行调整和修正，使模具生产的制件符合图样要求。而且模具能正常地连续工作，模具加工过程才结束。在整个模具加工过程中还需对每一道加工工序的结果进行检验和确认，才能保证装配好的模具达到设计要求。