排气槽的设计尺寸
热固性塑料成型时的排气槽设计
“热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先，在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075-0.16mm，视物料的流动性而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样，若有飞边形成时，就会粘附在制件上。
结论
“适当地开设排气槽，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。。
其实并不全必须通过排气槽而来排气，下面其它几种方式排气的方法
模具上要设有布局合理的排气结构才能避免排气不很好所带来的制品不良，常见的几种气方式如下：
1.排气槽排气
对于成形大、中型塑件的模具，需排除的气体量多，通常都应开设排气槽通常开设在分型面上凹模一边。排气槽的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则。排气槽宽度一般为3-5mm左右，深度小于0.05mm，长度一般0.7-1.0mm，常用排气槽的深度尺寸可以查证<塑料模具技术手册>。
2.分型面排气
对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于熔体流动未端。
3.拼镶件缝隙排气
对于组合式的凹模或型腔，可利用其拼合的缝隙排气。
4.推杆间隙排气
利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气，或有意曾加推杆与模板的间隙。 5.粉未烧结合金块排气
粉未烧结合金是用球状颗粒合金烧结而成的材料，强度较差，但质地疏松，允许气体通过。在需排气的部位放置一块这样的合金即可达到排气的要求，但其底部通气孔直径不宜太大，以防止型腔压力将其挤压变形。
6.排气井排气
在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴,使气体排入其中，也可获得良好的排气效果。
7.强制性排气
在封闭气体的部位，设置排气杆，此法排气效果好但会在塑件上留下杆件痕迹，故排气杆应设在塑件的隐蔽处。
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